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Como parte de un proyecto que vincula a ambas instituciones para el desarrollo de tecnologías amigables con el medioambiente, la empresa YPF cedió a la Universidad Nacional del Litoral (UNL) dos plantas pilotos que servirán para la investigación en petroquímica.

La UNL y la empresa YPF trabajan en forma conjunta desde hace más de 10 años a través de convenios de investigación y desarrollo, más precisamente a través del Instituto de Investigaciones en Catálisis y Petroquímica (INCAPE), dependiente del CONICET y la UNL.

“Es un motivo para estar contentos lo que ocurre hoy que es un paso más en el afianzamiento de la relación de la universidad con la empresa YPF, que no hace más que confirmar la política que la universidad lleva adelante desde hace algún tiempo”, expresó Cantard.

“Hace muchos años que estamos trabajando juntos, desde que YPF era estatal”, contó el Ing. Juan Carlos González, gerente del área de Apoyo Tecnológico de YPF, y agregó: “La industria debe recurrir a las fuentes de conocimiento para ir más rápido, especialmente en este momento en el que la compañía está abocada a cuidar el medio ambiente. Es ahí donde hemos apostado a este grupo de INCAPE y nos ha salido muy bien”.

“El día de hoy es una demostración de que lo que se estuvo estudiando en el INCAPE se está aplicando para el desarrollo de una tecnología, y que se transfiere a la sociedad”, dijo el Ing. Alberto Castro, decano de la Facultad de Ingeniería Química (FIQ) y director del INCAPE.

 Qué se hace

Se trata de “dos plantas de tratamientos de catalizadores agotados usados en las refinerías, una de regeneración y la otra de inertización de materiales que ya no pueden ser recuperados”, especificó el Dr. Javier Grau, director del proyecto por parte del INCAPE.

“La idea es reciclar los catalizadores a los que se les puede extender la vida útil un tiempo más, lo que favorece a la economía de la compañía; por otra parte, la inertización prevé la recuperación de metales comercializables que permitirían amortizar el proceso”, agregó.

El principal elemento que se recupera de los catalizadores es níquel. Éste y otros metales obtenidos en el proceso tienen aplicaciones en la industria agropecuaria y metalúrgica.

Se trata de un proceso completo por el que la compañía desea compatibilizar la reducción del impacto ambiental y el factor económico.

“Todo los efluentes de esta planta se absorben y se transforman en productos que son reutilizados en el mismo proceso. De esta manera reducimos un pasivo ambiental importante”, comentó González.

“En el mundo se tiende a los combustibles limpios; en Europa ya se utilizan combustibles con menos de 50 ppm (partes por millón) de azufre, mientras que nosotros empleamos 1.000 o 1.500 ppm. Dentro de poco tiempo vamos a tener que llegar a esos parámetros, lo que va a triplicar la demanda de catalizadores”, contextualizó González.

Las plantas son fruto de un trabajo previo a escala de laboratorio, donde se determinó la factibilidad del proceso. Una vez obtenidos esos resultados se hizo el escalado a una dimensión piloto. “Del estudio a escala de planta se obtienen variables que permiten diseñar plantas a mayor escala. En este momento ya hay perspectivas de una fábrica mayor”, señaló Grau.